汽车生产制造主要分为四大工艺 ，划分为冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺以及总装工艺。总装车间作为连接汽车生产和整车物流的枢纽 ，是生产的重点 ，是整车物流的起点。总装车间是整车下线前的最后一道工艺 ，即将汽车发动机等全部内外饰件进行组装。汽车的内外饰件要满足种种消费者对汽车性能、舒适度等差别水平的需求 ，一个车型的内外饰件拥有三千余种零件 ，其占用的库存面积可想而知。随着工业不绝的生长 ，汽车的生产技术水平不绝提高、工艺设备不绝进步 ，古板中占本钱份额很高的直接生产本钱已被压缩至极限 ，而原本占本钱份额较低甚至被忽略的仓储本钱、物流本钱、人员本钱等成了降本的着手点。
在我国目前的汽车物流货仓治理中 ，保存着治理意识薄弱、结构设计不对理和缺乏空间利用意识等问题 ，制约着汽车货仓利用率的提升。在提升汽车物流仓储面积方面 ，提升货仓的仓储空间是有效的手段之一 ，在货仓整体结构稳定的情况下 ，可对库位高度进行调解 ，凭据部品的使用频次、零件包装形态、零件重量等因素 ，设定差别的摆放区域 ，包管货仓利用率最大化 ，仓储本钱最小化。只有优化货仓的存储空间 ，才可以最洪流平地提升货仓面积利用率 ，因此 ，为提升货仓的空间面积利用 ，要在某些特定区域设计多层料架。
随着新车型的不绝进入 ，零件点数的不绝增加 ，原有主机厂货仓泛起较大的面积缺口 ，总装车间内再无多余面积被用于零件仓储 ，鉴于此 ，各人集思广益 ，开展头脑风暴 ，为解决面积缺口纷纷献策。与此同时 ，响应公司“向生产要效率 ，向治理要效益”的招呼 ，不但要对现场生产进行精益改善 ，也要对治理等方面进行精益改善 ，克服困难 ，扫除拦路虎 ，在汽车行业隆冬时节 ，我们需要连续降本 ，因此对某主机厂的小件仓储区域进行重新计划 ，降低货仓本钱。
某主机厂国产小件零件种类共653种 ，存储方法接纳单层平铺于托盘上 ，托盘是尺寸为1200mm*1200mm的塑料托盘 ，耗用大宗的仓储面积 ，因小件仓储区域需进行手工集配作业 ，作业流程如图1小件仓储作业流程所示 ，因此对应每一个仓储区域 ，需设定仓储物流通道 ，如图2小件仓储区域结构所示 ，且为避免塑脂箱坍毁 ，堆垛高度均在500mm ，导致现某主机厂小件货仓面积利用率仅为30%左右 ，且空间利用率为10%。
图2 小件仓储区域结构
因现场零件均单层平铺置于地面上 ，作业均属于弯腰作业 ，凭据人机工效学剖析 ，以仰卧时耗氧量为基础 ，弯腰的耗氧量是150-160% ，耗氧量最大 ，极易爆发作业疲劳 ，如图3作业姿势耗氧量所示 ，且易爆发人体腰部劳损。若人恒久处于作业疲劳状态 ，易爆发注意力涣散、作业效率降低、易造成宁静事故等。高强度的作业导致现场作业人员稳定水平低 ，人员离职率高 ，直接导致公司招聘本钱及新员工的培训本钱陡增 ，同时新员工的入职很难包管作业品质 ，往往会降低客户满意度。
现场保存5S整理、整顿、清扫、清洁四个环节相对薄弱 ，因无摆放定置线 ，料箱杂乱无章地摆放在托盘上 ，且未能包管一料一位 ，因此保存着错配、料架堆垛坍毁、部品品质异常等危害。
现在的仓贮保存本钱消耗大、面积利用率低、寻找零件难度大等问题。关于此现象 ，本文提出建立立体货仓 ，充分利用空间仓储货物。立体货仓可以大大提升货仓利用率、加速货物手工集配作业速度、消除过失、减轻劳动强度、提升生产效率。主机厂小件集配区接纳人工集配 ，因此本文只考虑导入双层料架 ，便于拿取。
凭据某主机厂现场实地调研 ，当托盘聚集满货物时 ，托盘高度h=1200mm。为便于使用电动液压叉车将整托货物推进双层料架底部 ，在托盘高度的基础上 ，加上适量的修正系数△h=100mm。料架高度盘算公式:
底层料架高度H1=托盘高度h+高度修正系数△h (1)由上述公式(1) ，可得出双层料架底层高度为1300mm。该料架为双层料架且为�；ぷ饕等嗽弊饕的� ，制止料架高处掉落 ，双层料架总高度H2盘算公式为:
双层料架总高度H2=2*底层料架高度H1(2)
由上述公式(2) ，可得出双层料架总高度为2600mm。
凭据GB10000-88中国成年人人体尺寸(肩卓识图4和表1 ，手臂长度见图5和表2) ，盘算确定双层料架功效高度。
因零件堆垛高度应包管95%的作业员可以拿取到 ，因此百分位数均接纳P5 ，肩高G1=1285mm ，上臂长B1=289mm ，前臂长B2=216mm ，凭据人机工程对高度进行穿鞋修正高度△h1=25mm ，双层料架功效高度为:
双层料架功效高度G=肩高G1+上臂长B1+前臂长B2+修正高度△h1(3)
由上述公式(3) ，可得出双层料架功效高度为1815mm。
塑料托盘尺寸为:L*W=1100mm*1100mm ，为节约料架占地面积 ，建议一个双层料架底层安排多个托盘 ，但考虑当多个托盘紧密相连时 ，作业员在进行手工集配作业时 ，步行距离将增加 ，增加移动浪费 ，因此在制作料架时 ，底层料架安排3个托盘 ，为便当托盘进出作业 ，对托盘长度进行修正 ，△L=100mm ，料架长度度盘算公式:
底层料架长度L1=3*(托盘长度L+修正长度△L)+4*隔离柱宽度△l(4)
由上述公式(4) ，可得出双层料架底层长度为3800mm。
凭据实际托盘尺寸设定双层料架宽度 ，为便当托盘进出作业 ，同样对托盘宽度进行修正 ，△W=100mm ，料架宽度度盘算公式:
底层料架长度W1=托盘宽度W+修正宽度△W(5)
由上述公式(5) ，可得出双层料架底层宽度为1200mm。凭据上述尺寸确定双层料架样式 ，具体如图6双层料架样式图所示。
凭据到货类型、零件重量以及使用频次设定零件的上下层摆放基准 ，具体摆放基准见图7零件摆放基准。
凭据GB12330-1990 ，男性搬运作业单次重量极限为15kg ，且同时需要对塑脂箱进行搬举作业 ，需在此次基础上降低 ，凭据表3男性受试者对搬举MAWL和RWL时的竖肌肌电幅度 ，接纳fr ，水平距离为25cm ，设定上层料箱重量极限为12.4kg ，高于12.4kg的零件均安排于下层。
表3 男性受试者对搬举MAWL和RWL时的竖肌肌电幅度
凭据如上原则对小件集配区域的零件进行上下层摆放区分。
双层料架承重梁接纳Q235质料的屈服强度235Mpa为最大扭转切应力盘算扭矩2651N.m*0.6宁静系数=1590N.m倒推挠度值约为0.05m ，负载9600N。综上 ，如使用双层货架静负载>9600N货物 ，货架将爆发坍毁 ，考虑宁静系数 ，一般货架宁静系数取值0.3-0.5(因货物无法均匀安排与货架上) ，因此货架理论最大承载9600*0.4=4800N≈384kg ，凭据质料的选定 ，限定双层料架上层承重不得凌驾384kg。
凭据差别的结构原则 ，可节省的面积也有差别 ，通常的货仓料架摆放方法有I型摆放(单排顺序摆放)及Ⅱ型摆放(双排背对背摆放)。关于I型摆放 ，可以快速取到位于货架靠后位置的货物 ，可是由于搬运物流通道过多 ，浪费了大宗的空间面积 ，降低货仓的面积利用率 ，而Ⅱ型摆放保存倒运于货物拿取的劣势
图8 料架摆放方法
凭据现场实际调研情况 ，划分对1G、2G、3G+5G、4G、6G小件集配区导入三十个双层料架。各个区域零件点数及改善前面积情况如表4发点信息数据所示。
表4 发点信息数据
凭据各个发点的尺寸及零件点数 ，盘算出对应导入的料架个数以及选择最优的摆放原则 ，详见表5导入后发点面积及料架个数。由于该小件区域作业员最主要作业为小件零件的集配 ，最大的作业浪费为搬运浪费 ，凭据以上四种摆放方法 ，我们最终选择I型摆放可缩短移动距离 ，减少搬运浪费。各发点货仓结构图见图9发点结构图。
表5 导入后发点面积及料架个数
最终6个发点节约面积340m2 ，可节约货仓租赁用度10200元/月。
双层料架的投入使用 ，不但仅可以为我们带来货仓面积利用率的提升 ，全年节省货仓租赁用度122400元 ，与此同时 ，为我们带来无形的效益。现场作业情况5S越发亮丽化;包管货仓库位的一料一位 ，制止爆发错配现象;作业员在寻找料位时越发便当 ，减少寻找浪费 ，搬运浪费等作业 ，降低作业员事情强度 ，增加员工的稳定水平;为增强目视化治理 ，在后期使用时 ，为双层料架投入料位看板 ，实现料位信息化、可视化、数据化 ，让集配准确性获得质的提升。
立体货仓是仓储计划技术的再提升 ，在日后货仓结构中的职位日益重要。随着工业4.0的推进 ，自动化立体货仓将逐步取代古板的立体货仓 ，自动化立体货仓将盘算机与信息治理技术进行功效集成 ，并将巷道堆垛机作为工具实现对货物的存取 ，通过对货仓内装卸搬运设备的控制实现物料的自动收支库操作
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